要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能。反过来，如能彻底地去除阻碍效率的损耗，就能提高设备的效率。

设备损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机械行业，大致可分为七种损耗：

1 故障损耗

故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。

无论是哪一类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。

2 准备、调整损耗

设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”

3 刀具调换损耗

因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。

4 加速损耗

加速损耗就是从开始生产时到生产稳定化时的时间。

由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。

5 检查停机损耗

所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。

6 速度损耗

所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢。

7 废品、修正损耗

即是因废品、修正引起的损耗。

废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。

以上七大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备效率化的要点。

设备损耗的计算方法

通过对设备损耗的计算，就可以对设备的综合的效率有一个了解，同时还可以为消除损耗提供方向性指导。

1、设备的时间工作率：

时间工作率就是设备实际工作时间与负载时间（必须使设备工作的时间）的比率，计算公式如下：

负载时间－停止时间

时间工作率＝---------------------------×100％

负载时间

注：负载时间是指1天（或者1个月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。

因此所谓的停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。

2、性能工作率：

性能工作率＝速度工作率×净工作率×100％

其中速度工作率就是设备实际的工作速度相对其固有能力而言的速度的比率要是速度工作率下降就可知设备速度下降损耗的程度。

基准周期时间

速度工作率＝---------------------- ×100％

实际周期时间

净工作率表示设备是否在单位时间内按一定的速度工作，它并不是说比基准速度快了还是慢了，而是指即使在较慢的速度情况下是否是长时间地按这一速度稳定的工作。

通过净工作率的计算，可以反映出检查停机等小故障产生的损耗。

加工数量（产量）× 实际周期时间

净工作率＝-------------------------------------------------×100％

负载时间－停止时间

设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％

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