常用库存控制方法——库存重点控制法 — ABC（二八定律）分析法

作为狭义的库存管理，从大的方面看，它属于物资管理范畴。但由于它又是物资管理中的“节点”，因而又构成了物资管理的核心。

一、库存成本分类

选择库存控制方法的第一步是确定库存成本。对独立性需求库存来说，如原材料和成品等，其库存成本主要包括以下几类：

（1）订货成本：由于向供应商发出采购订单去购买物料或由于向工厂（车间）发出（计划）订单而发生的成本。采购物料时，必须书写物料申请单与采购订单，收进的货物必须检查并送交存贮室或加工地。向工厂订制一批物料时，要发生管理费用、机器调整费用、新调整后首次生产带来的开工报废品以及其它取决于订货或生产的批数的一次性费用。所有这些费用之和就是该批的订货成本。它主要由订货次数决定。

（2）保管成本：主要是指物资在库存过程中发生的成本。除了物资占用资金发生的成本之外，通常包括报废（由于客户要求更改使库存物资不再可销而发生的费用）、损坏（因保管条件不佳或搬运等其它方式损坏或变质而发生的费用）、存储（如存储室、主管人员、操作人员、物料搬运设备、必要的监测记录等发生的费用）以及相关的税收和保险费用等。一般来说，它的大小与库存量多少成正比。

（3）缺货成本：是指由于无法满足用户需求而产生的损失。由两部分组成，一是生产/运营系统为处理误期任务而付出的额外费用，如赶工的加班费、从海运改为空运产生的额外运费等。二是误期交货对企业收入的影响，如延误交货罚款等。上述损失是可以用金钱衡量的，而由于企业缺货无法满足用户需求所导致的丧失市场份额等后果则无法用金钱衡量，损失也更为巨大，影响也更为久远。

（4）能力关联成本：即与生产/运营能力相关的库存成本。如发生转包、雇佣、培训、解雇与停工等情况时所发生的费用。当需要增加/减少能力或能力暂时地过多/过少时，一般就会发生这种费用。有时，它与缺货成本的第一种情况很相似（在多数情况下，确定与使用此项成本来作库存决策时会遇到许多困难。故一般很少应用）。

在上述库存成本中，在需求确定的前提下，增大每次的订货批量有利于减低订货成本和缺货成本，但是订货批量的增加通常会导致库存量的增加，引起保管成本的上升，如何合理控制库存，使库存总成本最低，是库存控制决策的主要目标。

二、库存控制的基本方式

库存控制的基本方式分为两种，一种是连续检查控制法，侧重于库存量的连续观测，并以此做为库存控制的主线；另一种是周期检查控制法，通过固定时间间隔的检查，达到控制库存的目的。与之交叉的常用方法还有ABC控制方法、准时制库存控制方法等。

（一）连续检查控制法

采用连续检查控制方式的生产/运营系统在每次物资出库时，均需盘点剩余物资，检查库存量是否低于预先设定的订货警戒线，如果低于订货警戒线，则应该发出订货指令。由于从订货指令发出到所购物资进入仓库通常需要一段时间，在此期间库存储备不断减少，物资不断地投入生产环节、转换成产品、直到库存储备降到最低点。当订货到达时，库存储备得到补充，达到最大值。

连续检查控制方式的特点是每次的订货批量固定，通常是经济订货批量；相邻两次订货的时间间隔通常是变化的，其大小主要取决于需求量的变化情况；订货提前期基本不变，它是由供应商的生产与运输能力等外界因素决定的，与物资的需求情况没有直接的联系，故通常认为是一个常数。

连续检查控制方式的库存控制要点是订货批量的确定与订货警戒线的设立，前者影响整个的库存平均水平，后者影响服务水平。一般来说，价值较低、需求数量较大，并且市场上容易采购的物资以及价格昂贵需要严格重点控制的物资，适宜采用连续检查控制方式控制，前者是因为此类物资价低量大，采用连续检查控制方式可以简化控制程序；后者是因为连续检查控制方式可以及时地搜集库存信息，较灵活地控制库存。

连续检查控制方式常采用收发卡片法或双堆法确定订货时机。

收发卡片法，顾名思义就是用特别设计的收发卡片控制订货时间的方法。收发卡片上通常标有物资代号、名称、规格、货位、最低库存储备量以及物资进出库的时间、数量、领料单位等信息。管理者可以通过查看收发卡片上现有库存量与最低库存储备量等基本信息，决定是否订货或何时订货。

双堆法是在每次进货时，均将物资分成两部分储备，一部分作为订货点的库存储备，单独存放。另一部分作为经常性储备，供日常发料之用。一旦在发料过程中发现经常性储备用尽时，则动用留做订货点的库存储备物资，同时马上发出订货指令。

（二）周期检查控制法

周期检查控制方式采用定期盘点库存，并根据库存情况，结合下一计划期预计的需求情况确定每次的订货批量。如果目前库存储备较少，或者预计需求将增加时，可以适当地增加订货批量，反之则可以减少订货批量。

由于每两次订货的时间间隔是固定的，因此，此控制方式也称为固定订货期系统。与订货期相反，订货批量通常是变化的。此种控制方式的关键是确定订货期。由于周期检查控制方式采用固定的订货间隔期，通常按月或季来划分，有利于企业科学管理。例如，采用周期检查控制方式的生产企业从客观上比较容易制定出统一的采购计划，将一段时间企业需要采购的物资汇总采购，更容易获得价格优惠。

一般说来，价值较高和具有相同供应来源（同一厂家生产或产地在同一地区）的物资，以及需要定期盘点和定期采购的物资，采用统一采购策略，不仅能够节约订货和运输费用，而且可以获得一定的价格折扣，降低购货成本。因而多采用与计划期同步的周期检查控制方式控制，并纳入生产/运作计划进行管理。

（三）库存重点控制法 — ABC分析法

由于企业的库存物资种类繁多，对企业需用的全部物资进行管理是一项复杂而繁重的工作，如果管理者对所有的库存物资平均使用其精力，通常只能使其有限的精力过于分散，造成管理效率低下。因此，在库存控制工作中，应该强调重点管理的原则，将管理重心放在重点物质上，ABC分析法便是最常用方法之一。

ABC分类的指导思想是20-80原则，即20%的少量因素带来了80%的大量结果。如20%的产品带来了80%的利润，20%的供应商造成了80%的延迟交货等，当然，这里的20%或80%不是绝对的，也可能是25%和75%，或30%和70%。ABC管理方法是在上述思想指导下，通过对大量存货物品进行分类，找出占用大量资金的少数物品，对它们进行重点的管理与控制，而对那些占用少量资金的大多数物品，则实施相对松一些的管理控制。在做法上，首先是根据管理控制的需要，如库存成本、物品特性、用户性质、重要性等，选定划分标准。对于成本控制来说，一般将占用65~80%价值的15~20%的物品划分为A类物品；将占用15~20%价值的30~40%的物品划分为B类物品；将占用5~15%价值的40~55%的物品划分为C类物品。

对库存物资进行ABC分类后，企业可以针对不同类别的物资，视情况采取不同的控制策略。A类物资是工作重点，应该严格控制其库存储备量、订货量、订货时间，在保证生产的前提下，尽可能地减少库存，节约流动资金。B类可以适当控制，在力所能及的范围内，适度地减少B类库存。C类物资可以放宽控制。在不影响库存控制整体效果的同时，减少库存管理工作的工作量。这样不仅能大大减少占用资金，而且还能使存货结构合理化。具体做法如下：

A类 — 尽可能进行严密控制，包括最精确、完整的作业记录，最高的作业优先权，高层次管理人员经常检查，精确计算、制定订货点和订货批量，将安全库存量控制到最小，实行严密的用户跟踪措施，采取一定的技术性措施进行保管等。

B类 — 正常控制，即按正常的企业经营方式来调节库存数量，包括作业记录，按固定时间检查，按经济批量订货等。在保管上，可按购销情况、出入库频度，适当堆码摆放。

C类 — 尽可能简单控制，减少管理工作量。如进行简单的作业记录，检查次数减少、降低优先作业次序，保持较大的安全库存量，加长订货的时间间隔，进行集中大量定货（如通过半年一次的盘存来补充库存）等。

（四）准时制库存控制思想

以上介绍的内容主要是经典的库存控制方法与理论，近几十年，随着人们对库存认识的深入，库存控制思想不断地发展变化，特别是日本汽车企业采用的准时化生产方式（JIT）的成功，使库存控制思想发生很大的转变。具表现在以下方面：

1.对库存的认识

传统上认为库存对企业极为重要，保持一定数量的存货有助于使企业提高效率，而现在则一般认为它是一种浪费，为掩盖管理工作失误提供方便，应尽量减少。提出了“零库存”的概念。

2.库存控制范围

传统的库存控制只是局限于生产企业内部的生产物流控制，而现代的存货控制则是强调对整个供应链系统的存货进行控制。不仅力图减少原材料库存，而且要控制在制品库存、部件库存和成品库存，控制范围更广。

3.库存控制机理

传统的库存控制一般只是强调控制成本，而现代观念在强调成本控制的同时，还进一步强调对存货质量和生产时机的控制，即实行“准时制（JIT）库存”。体现出现代企业管理的整体观念。