328 驱动电机开发中，哪些工艺过程与电机的温升相关？

神行问答328：

驱动电机开发中，哪些工艺过程与电机的温升相关（温度传感器埋在绕组端部）？

参考答案1：

单纯讨论生产工艺过程对于温升影响：

按照零部件分为：

（1）水道或者油路

（2）定子总成与内水道配合

（3）定子总成生产

（4）转子总成生产

（5）整机装配过程

例如上面示意图，帮助理解。

1、水道或者油路

1）水道组成的内铝盖与外铝盖水道的气密检查。

2）密封圈安装正确，不好划伤，保证不要泄露。

3）水道内壁阻力，粗糙度，弧度控制，符合CFD分析结果。

2、定子总成与内水道配合

1）热套过盈量控制。

2）特别是电机热态，过盈量会变化，影响传热导热。

3、定子总成生产

1）浸漆量控制，槽满率饱和，加强传热，固化绕组。

2）浸漆工艺参数，预热，浸漆，烘干，固化，温度时间参数控制。

3）绕组绕线端部整形，绑扎线紧固，影响浸漆量，进而影响导热。

4）绕线的拉伸力，漆包线线径变化控制，不要导致电阻变化，影响铜耗。

5）铁芯冲片工艺控制，模具刀口控制，剪切力，毛刺控制，磁筹变化，导致铁损增加。

6）铁芯铆扣质量控制，影响齿槽转矩。高次谐波。

4、转子总成生产

1）磁钢固定，注塑还是涂胶，如何保证磁钢热量传到出来。

2）磁钢充磁饱和，表磁检查，不要漏充，不均匀，波形不畸形，增加高次谐波成分，铁损增加。

3）铁芯冲片工艺控制，模具刀口控制，剪切力，毛刺控制，磁筹变化，导致铁损增加。

4）铁芯铆扣质量控制，影响齿槽转矩。

5）斜极控制，每个segment角度一致。保证反电动势波形正弦型，降低高次谐波成分含量。

5、整机装配过程

1）旋变器安装，校核标定，不要影响三相线电流换向，波形畸变，铜损耗增加。

2）轴承安装质量控制，不要导致轴承过热，过早损坏。

3）密封检测。

4）出厂扭矩功率测试。

5）电阻平衡测试，电感平衡测试。

6）反电动势测试。

7）NVH测试。

8）链接导线接头螺母紧固扭矩，不要松动，电阻过大，过热。

参考答案提供者：马勒电驱动-王立军

参考答案2：

既然是传热就要有热源和散热的热肼，并且平衡。那么从铜线到外的一层层热阻进行拆解，与工艺的关系就可以方便理解如何对温升影响了。 下面逐步展开：

1、铜线尺寸公差问题：铜线要插入到定子槽中，并搭配铜线外表面的绝缘漆或绝缘胶带，以及绝缘纸等材料。那么在下线工序中，如果铜线本身、绝缘漆、绝缘纸、定子槽内侧互相的尺寸公差范围过松，将有利于装配和减少因为下线过程对铜线绝缘的损伤，但是因为空气的传热明显不如绝缘材料，带来接触热阻，影响温升。但是如果尺寸过紧，有利于贴合与散热， 但是下线力量增加以及磨损增加，不利于绝缘性能的保障。

2、定子浸漆工艺：用来填充铜线和定子槽内的空气间隙，降低铜线电磁脉动力的震动引起的噪音，与对绝缘材料的磨损、降低接触热阻、提高散热能力、提升结构刚度，来提升模态等的作用，其包括滴漆工艺和真空浸漆两类，前者速度快适合流水线，但是渗透填充能力比真空差一点；后者利用负压辅助绝缘漆渗透，速度慢、成本高、散热好、结构刚性也大。

3、定子外径和机壳内径尺寸公差：影响了接触热阻，其中接触压力越大，散热越好。一般是接触热装的过盈配合工序装配的，前者是冲压工艺的质量稳定性，后者是车床，但是过大的过盈将带来高温工况需要的最小。过盈太小，不利于控制成本，以及低温下最大过盈量太大 超过机壳屈服强度。

4、机壳热装工序：也是尺寸问题引起的接触热阻，一般采用烘箱或中频感应加热方式来加热机壳。前者温度和变形均匀、速度慢；后者局部加热，速度快，但是容易造成局部变形差异较大，影响尺寸稳定性。需要权衡。

5、温度传感器装配位置和方式：这个就比较鸡贼了，可以放在温度稍低的铜线位置，以及不那么紧的贴合上铜线，也可以反过来，然后在控制软件里面校准铜线温度和传感器温度的差异，以及瞬态工况下降额温度点和策略等。

6、机壳制造内应力引起尺寸偏差：一般是铸造加车床加工的机壳，那么铸造收缩后以及车削后的内应力需要一定时间释放，也影响内径与定子的配合公差、并影响接触热阻和温升。

7、机壳水道清洁度：铸造后一般是高压水清洗机壳水道工序；如果残留物太多 一方面影响水系统的磨损，一方面有对流侧的污垢热阻，进而影响水侧的对流传热。

8、永磁铁的转子：与磁钢槽的配合，一般是松配，虽然涡流损耗不大，但是磁铁毕竟脆弱怕高温。为了固定一般是周围灌胶或塑料，前者有粘接力，连紧密时间长成本高；后者适合流水线，但是固定作用大于辅助贴合的传热作用。

总结来看：以上这些基本都是围绕一个字：紧！

参考答案提供者：蜂巢电驱动-刘笑天