ABB的新型3D检测机器人单元使质量控制测试速度提高了十倍

ABB的新型3D质量检查（3DQI）机器人单元能够检测不到人类头发宽度一半的缺陷，并且肉眼无法察觉的缺陷。它将通过提供快速准确的测试来简化计量工作并减少耗时，从而大大加快生产速度。3D质量检查单元消除了耗时的手动检查的需要，同时大大降低了出现错误的可能性。该解决方案不仅提高了生产率，而且最大程度地降低了可能导致召回的产品缺陷风险，降低了成本。

3DQI电池的主要优势包括其综合的速度、低于100μm的精度以及其模块化设计所提供的灵活性，客户可以根据自己的确切要求创建解决方案。

3DQI被设计用于离线测试站，其模块化允许定制或扩展以满足不断发展的业务需求。使用单个3D光学传感器一次可以扫描数百万个3D点，可以创建要检查零件的详细数字模型，并将其与原始CAD图进行比较。与传统的坐标测量机（CMM）相比，所有这些操作可以快10倍。

该传感器可以由处理能力大于20 kg的任何机器人携带，并且与一系列机器人、轨道和转台兼容，因此对可检查零件的尺寸没有限制。

新的3DQI检查单元是ABB推出的最新单元，并与FlexArc®和FlexLoader一起加入了ABB不断增长的智能灵活解决方案组合中。

准确测量和控制质量的能力对于确保产品达到一致性，符合标准并满足客户期望至关重要。传统的测试方法很慢，并且常常在过程中发现潜在的质量错误，这太迟了。ABB3DQI单元使这一过程自动化，在速度、准确性和可重复性方面远远超过了传统检测的能力。

该解决方案还提供实时处理的全面数据分析。数字记录支持多个行业所需的可追溯性，并使客户能够调整其流程以防止进一步的故障，从而提高整体质量和生产率。所有设备都包含在ABB强大的RobotStudio®Sidio Planner Power Pack中，可进行简单直观的编程，使新用户可以快速熟悉3DQI解决方案。

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创想激光焊缝跟踪传感器，支持ABB工业机器人，实现实时跟踪精准焊接，解决客户组装不一致性及工装误差、焊接热形变，提高焊接精度。