工业4.0时代，你不知道的中国轮胎智能工厂

近年来随着人工智能化，信息化为代表的第四次工业革命的到来，全球的工业生产力正在逐步升级，同时中国的制造业也紧跟时代变革，将第四次工业革命成果应用于企业之中。

当下，智能化工厂已经成为中国制造业公认的发展方向，在轮胎工业智能化的风口上为践行中国制造2025，建设智能工厂势在必行，同时轮胎制造在前些年因为资本集中，迅速规模化扩张，但随着行业转型，优胜劣汰，大批劣质轮胎企业被淘汰。现在为了生产出更多满足消费者需求的高性能，高附加值的产品，轮胎智能化工厂开始悄然崛起。

今天我们就来盘点一下中国轮胎智能化工厂!

森麒麟智能化工厂

青岛森麒麟轮胎年产600万条高性能轿车子午胎“工业4.0轮胎自动化智能制造工厂”改造项目由公司自主研发和建设。按年产600万条轿车轮胎产能计算，该项目定员仅239人，相对于相同规模传统轮胎工厂减少用工500人以上，用工成本降低75%以上；生产布局更加简约合理，占地面积减少60%。

通用股份智能化工厂

通用股份黑灯工厂

通用股份半钢硫化车间以智能制造为核心，建立了硫化自动物流输送系统。在MES系统的“指挥下”，将所有的设备、机器人及工艺流程“全线打通”，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，实现从夹生胎、硫化、卸胎到PI整形等步骤的无人化自动操作，由“机器”替代“人工”，实现“黑灯”生产场景。

赛轮智能工厂

赛轮智能化工厂主要为半钢产品，其半钢成型机可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，提升效率3倍多，实现每40秒生产一条轮胎，日产达到1600条，相当于过去三台成型机的产能，在轮胎的均匀性方面有着明显的竞争优势。

青岛双星智能化工厂

青岛双星轮胎的“工业4.0”智能化工厂建设同样走在全国的前列，该工厂搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。工厂中80%的智能装备是双星自主研发和制造的，11种（300多台）机器人当中的9种是双星自主开发的。

万力智能工厂

万力合肥工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起，以前车间的物流运输完全依靠人力，现在通过构建11个自动化立体仓库及配套的物流运输系统，全部实现了自动化的输送链。

三角智能化工厂

三角集团表示，该基地是完全符合工业4.0和中国制造2025模式的“智慧工厂”，从原材料进厂，一直到成品轮胎出库，已经实现了整个系统的双向追溯，通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，不仅使生产出来的每条轮胎都有自己独一无二的“身份证”，也使这座工厂升级为一个完整的物联网。

锦湖智能化工厂

锦湖轮胎南京新工厂从原材料入库开始就实现了全电脑控制，包括密炼工程、半成品工程、成型工程、硫化工程、检查工程等。通过全自动的运输体系，所有材料皆在设定好的路线上有条不紊的运行，生产现场几乎看不到人工操作。