土方路基质量通病是影响路基工程质量的重要原因，也是制约道路工程质量的突出问题。

土方路基质量通病主要包括：

路基表面局部积水；不同层次的路基作为同一层路基施工，横向搭接处未开挖台阶；填料中含有杂物；不同土质混合在一起填筑；路基表面起皮；路基表面网状裂缝； 路基压实后表面松散；路基表面出现“放炮”现象；路基出现“弹簧”现象；路基碾压后表面轮迹明显；路基表面平整度差；路基压实度不足；路基压实度超密；路基掺灰不均匀；路基灰土灰剂量不足；路基加宽段搭接处老路基边坡处理不规范；填石路基所用块石粒径过大； 填石路基大的块石集中；填石路基压实达不到要求；填石路基填筑厚度过厚；路基边坡冲刷严重。

本期主要讲述土方路基质量通病产生的原因与防治措施：

路基表面局部积水

表现形式：

雨水不能及时排出，造成路基表面积水（图 1）。

图1路基表面积水

形成原因：

(1）路基表面不平整；

(2）路基表面未形成横坡。

防治措施：

(1）路基压实前应整平，碾压后表面平整度应符合规范要求；

(2）路基填土时应及时调整横坡，尽早形成 2%～4% 的横坡。

不同层次的路基作为同一层路基施工，横向搭接处未开挖台阶

表现形式：

不同层次的路基未分段施工，搭接处未开挖台阶，两段合在一处进行同步施工，形成一个明显斜坡。

图2未开挖台阶

形成原因：

（1）施工组织不合理，填土不均衡，造成两段路基填土相差过大；

（2）施工段落划分不清，施工组织混乱，过程控制不到位；

（3）未按要求开挖台阶。

防治措施：

（1）合理进行施工组织，避免填土不均衡；

（2）严格按划分段落施工，加强过程控制；

（3）路基施工应分段碾压，两段路基连接处应开挖台阶（图 3）。

图3搭接处开挖台阶

填料中含有杂物

表现形式：

填料中含有淤泥、杂草、建筑垃圾等杂物（图 4）。

图4路基填料含有杂物

形成原因：

（1）取土坑清表不彻底；

（2）取土坑中土源质量较差，内部含有淤泥、杂物；

（3）未将填土范围内的路基杂物彻底清理，造成填筑过程中杂物混入路基填土中。

防治措施：

（1）严格检查取土坑土质状况，发表不良土质应及时清除；

（2）彻底清除取土坑表面耕植土；

在路基填筑前，彻底清理路基范围内的所有杂物，防止施工过程中杂物混入其中。

不同土质混合在一起填筑

表现形式：

同一层路基填土土质差别较大（图 5）。

图5路基填料差异大

形成原因：

（1）同一取土坑中的土上下层土质差别较大，未分层取土、填筑；

（2）不同取土坑中土的土质不同，同时填筑在一层路基中。

防治措施：

（1）取土坑中土质不一样时，应分层取土，分次做标准击实试验，分次填筑到路基中；

（2）不同取土坑中不同土质的土严禁混在一起进行填筑。

路基表面起皮

表现形式：

路基表面局部或大面积起皮现场（图 6）。

图6路基表面起皮

形成原因：

（1）压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时；

（2）为调整高程而贴补薄层；

（3）碾压机具或工艺选择不合理。

防治措施：

（1）确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内；

（2）严禁采用薄层贴补施工方式；

（3）选择合适的碾压机具和工艺。

路基表面网状裂缝

表现形式：

路基压实成型后，表面出现网状裂缝（图7）。

图7路基表面网状裂缝

形成原因：

（1）路基填料不符合路基填筑土的要求；

（2）碾压时含水率偏大；

（3）压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多。

防治措施：

（1）选用符合规范要求的土料填筑路基，弱膨胀土或高塑性土应进行掺灰砂化处理；

（2）碾压时土的含水率应接近最佳含水率；

（3）加强养护，避免表面水分过分损失；

（4）及时上土覆盖。

路基压实后表面松散

表现形式：

路基压实成型后，表面产生松散（图 8）。

图8路基压实后表面松散

形成原因：

（1）粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；

（2）碾压时土的含水率偏低；

（3）采用粉砂土填筑时，表面保水措施不到位；

（4）压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多；重载车辆碾压。

防治措施：

（1）严格控制碾压时土的含水率；

（2）高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，表面应适当补水并应采用轮胎压路机终压收光，成形后应洒水养护一段时间；

（3）不宜过早开放车辆通行，以避免重载车辆的碾压。

路基表面出现“放炮”现象

表现形式：

路基土表面出现“放炮”现象，在土的表面出现“蘑菇包”（图 9）。

形成原因：

（1）石灰质量差；

（2）石灰未充分消解；

（3）石灰消解后未过筛。

防治措施：

（1）严格控制石灰质量；

（2）石灰应在使用前 7～10d 进行充分消解，并过 10mm 筛；

（3）取土坑闷灰时，加大翻拌次数，运到现场时应拣出未消解的石灰块。

路基出现“弹簧”现象

表现形式：

路基土的压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹簧般上下抖动，路基土形成软塑状态， 体积没有压缩，压实度达不到要求，俗称弹簧土（图10）。

图10路基弹簧

形成原因：

（1）碾压时土的含水率超过最佳含水率较多；

（2）高塑性黏性土“砂化”未达到应有的效果；

（3）翻晒、拌和不均匀；

（4）碾压层下存在软弱层。

防治措施：

（1）低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压；

（2）高塑性黏性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰砂化处理；

（3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料；

（4）对软弱层进行必要的处理。

路基碾压后表面轮迹明显

表现形式：

压实成型的路基表面出现明显纵向轮迹印明显（图11)。

图11路基明显轮迹

形成原因：

（1）压实功不足或碾压时含水率大；

（2）重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。

防治措施：

（1）保证压实机具的吨位和碾压遍数；

（2）在接近最佳含水率时进行碾压；

（3）重型压实后，应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光。

路基表面平整度差

表现形式：

压实成型的路基表面高低不平，平整度差（图12）。

图12路基表面高低不平

形成原因：

（1）整平不到位；

（2）填料未充分粉碎；

（3）压路机黏轮；

（4）碾压时填料产生推移；

（5）下承层表面不平整，导致上层整平碾压后表面不平整。

防治措施：

（1）在碾压前及稳定后均应进行整平；

（2）填料应充分粉碎；

（3）应及时清除黏附在压路机钢轮表面的土；

（4）采用先轻后重的方式进行碾压；

（5）各层严格控制平整度和高程。

路基压实度不足

表现形式：

经检测，路基压实度达不到设计要求。

形成原因：

（1）压路机吨位偏小，碾压遍数不足，碾压不均匀，局部漏压；

（2）填筑厚度过大；

（3）填料粉碎不充分；

（4）碾压时含水率偏离最佳含水率；

（5）土质变化，未及时调整最大干密度；

（6）掺灰拌和到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长，导致灰剂量、压实度衰减。

防治措施：

（1）确保压路机的吨位及碾压遍数符合规定，不得漏压；

（2）填筑厚度应严格根据松铺系数确定；

（3）填料应粉碎到规定的要求；

（4）路基土应在接近最佳含水率时进行碾压；

（5）土质变化时应及时重新进行标准击实试验，确定准确的最大干密度；

（6）合理组织施工，成型后及时检测与验收。

路基压实度超密

表现形式：

实测压实度超过 100%的点过多。

形成原因：

（1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大或土质变化未及时进行标准击实试验；

（2）路基填料不均匀；

（3）有效石灰掺量不足或不均匀。

防治措施：

（1）认真进行标准击实试验，土质发生变化时应重新进行标准试验；

（2）选择均匀的填料；

（3）采用划格法布灰，保证有效石灰用量，确保石灰分布均匀。

路基掺灰不均匀

表现形式：

检测结果灰剂量偏差较大（图 13）。

图13路基掺灰不规范

形成原因：

（1）路基土砂化时，翻拌不充分；

（2）路基掺灰未按工艺要求划格布灰，布灰不均匀；

（3）拌和不均匀；

（4）石灰堆放在路基上消解，造成局部路基灰剂量过大。

（5）石灰存放时间过长，或拌和碾压不及时；

（6）石灰质量差，有效成分不满足要求。

防治措施：

（1）路基土砂化时，应充分翻拌；

（2）应严格按掺灰路基施工工艺进行布灰，粉碎拌和时宜采用稳定土拌合机进行拌和， 保证拌和深度；

（3）严禁在路基上堆放、消解石灰。

（4）石灰消解后应及时使用；

（5）长时间存放的石灰，使用前重新检测其有效钙镁含量；

（6）布灰后应及时拌和碾压。

路基边坡冲刷严重

表现形式：

边坡受雨水冲刷出现冲沟或坍塌（图14）

图14路基边坡冲刷

形成原因：

（1）路基顶面边缘未设置临时拦水梗；

（2）急流槽数量、间距、位置设置不合理，未及时维护；

（3）路基边缘压实度不足。

防治措施：

（1）路基顶面边缘应设置临时拦水埂；

（2）路基边坡应设置临时流水槽，并加强日常维护；

（3）路基填筑应有超宽段，并保证路基边缘压实度。