混凝土质量通病是影响混凝土工程质量的重要方面，也是制约结构工程质量的突出问题。混凝土质量通病主要包括：混凝土裂缝、混凝土外观质量缺陷、混凝土强度问题。

本期主要讲述混凝土外观质量缺陷的表现形式、形成原因及防治措施

凝土外观质量缺陷主要包括：蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、表面不平整、表面不光洁等。

蜂窝

表现形式：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多 、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，表面蜂窝见图 1。

图 1 表面蜂窝

图 1 表面蜂窝

形成原因：

（1）混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不足，未拌和均匀，和易性差，不易振捣密实；

（3）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足； (4）模板缝不严密，漏浆。

防治措施：

（1）认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度合适；

（2）混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；

（3）混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；

（4）模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。

麻面

表现形式：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，麻面的表现形式见图2。

图2麻面

形成原因：

（1）模板表面粗糙或不清洁，黏附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；

（2）脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；

（3）模板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。

防治措施：

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

（2）模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；

（3）应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；

（4）混凝土应分层均匀振捣密实。

孔洞

表现形式：

孔洞表现形式：为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或 蜂窝特别大， 钢筋局部或全部裸露，见图 3。

图3孔洞

形成原因：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被挡住； (2）混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；

（2）混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到位，形成松散孔洞；

防治措施：

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇筑，在模板内填充满混凝土并选派经验丰富的工人进行振捣；

（2）分层振捣密实；

（3）在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。

云斑

表现形式：

云斑表现形式：为混凝土外侧，横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状，见图 4。

形成原因：

（1）早振或过振；

（2）当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振。

（3）混凝土离析，局部位置水泥浆集中；

（4）预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。

图 4 云斑

防治措施：

（1）严禁早振或过振，不得重复振捣；

（2）每层混凝土前沿必须留约 1m 范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；

（3）根据构件尺寸制订合适的浇筑振捣工艺；

（4）严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；

（5）梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。

砂线

表现形式：

砂线表现为模板合缝处不平整 、错台，有条状析砂现象 ，见图5。

形成原因：

模板拼接处有缝隙，混凝土浇筑时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。

防治措施：

确保模板拼接处加工质量 ，提高模板安装质量 。

图5砂线

露筋

表现形式：

混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面，露筋的表现形式见图 7。

图6露筋

形成原因：

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

（4）振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）钢筋骨架上浮；

（6）混凝土方量不足。

防治措施：

（1）加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；

（2）钢筋密集构件应选用细石子混凝土；

（3）保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

（4）混凝土浇筑高度超过 2m ，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

（5）混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；

（6）采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；

（7）确保水泥混凝土浇筑方量。

夹层

表现形式：

夹层是混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其他杂物夹层，表现形式见图7。

图7混凝土夹层（土工布）

形成原因：

（1）按规范要求应设置混凝土施工缝的位置，浇筑后期混凝土前，未对前期混凝土充分凿毛，也未将前期混凝土表面进行充分湿润；

（2）施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；

（3）连续浇注混凝土时，上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。

防治措施：

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；

（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）确保集料符合规范规定要求；

（4）连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层 50～100mm,确保接缝处混凝土振捣密实。

破损

表现形式：

破损表现为表面或边角处混凝土局部掉落，见图 8。

形成原因：

（1）黏模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；

（2）拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；

（3）边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；

（4）后张法梁端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。

图 8 破损表现形式

防治措施：

（1）木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；

（2）混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；

（3）拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；

（4）在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；

（5）脱模剂应涂刷均匀，避免黏膜；

（6）后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。

表面不平整

表现形式：

表现为混凝土表面凹凸不平，见图 9。

形成原因：

（1）混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；

（2）混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；

（3）模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；

（4）模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。

图 9表面不平整表现形式

防治措施：

（1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；

（2）混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压；

（3）模板应有足够的强度、刚度和稳定性；

（4）模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。

表面不光洁

表现形式：

表现为混凝土表面毛糙，有色差。

形成原因：

（1）混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；

（2）混凝土拌和物水灰比较大；

（3）模板内侧不光滑；

（4）未用专用脱模剂；

（5）混凝土振捣不密实；

（6）混凝土养生不规范。

防治措施：

（1）混凝土中粉煤灰掺量不得超过 30%；

（2）采用减水剂；

（3）立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；

（4）采用与水泥相配伍的脱模剂；

（5）加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；

（6）加强混凝土保湿、保温养生控制。

图10表面不光洁