工艺流程

本工程道路底基层设计为20cm厚12%石灰土，底基层施工采用以下施工工艺：

采用挖掘机、装载机、自卸车、推土机、路拌机、压路机、平地机等土石方机械，组成挖、装、运、卸（弃）、铺、平、压、检的一条龙机械化施工。

底基层施工按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工序组织施工，即：

三阶段：准备阶段、施工阶段、整修阶段。

四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。

八流程：施工准备→打方格→灰土填筑→摊铺平整→洒水（或晾晒）→碾压夯实→检验签证→收光成型。

工艺流程图

布土

上一层土方断面复测结束后，采用自卸车外调土方上土。松铺系数设为1.15, 松铺厚度按23cm控制, 自卸车每车运料为20m³，每车可用于86.96㎡的布土。路面20cm12%石灰土底基层试验段平均底宽为11.74m,方格设置成长×宽=6.5m×13.37m,采用灰线标识，控制土的松铺厚度。

上土按路基纵断面由一端向另一端依次进行，把土方依次卸在灰格线内，采用推土机将土方推平。然后由测量员测量推平后的土面标高，计算摊铺厚度，高度超过23cm则需将高出部分推除，不足之处补足。

翻耕晾晒

根据标准击实试验，12%灰土拌和料的最佳合水率为20.6%，允许偏差为土2%。布土整平后，采用铧犁、旋耕机、小宝马进行翻耕晾晒。经两天左右的晾晒后，含水率满足要求。

布灰

根据标准试验结果计算，12%石灰土容重为1.608t/m³。

通过公式:

石灰处治土中石灰重量=处治土体积×1.608×石灰剂量/ (1+石灰剂量)。

计算出每1t石灰可与5.8m³土拌制成灰剂量为12%的石灰处治土，土方压实厚度δ2 =0.2m，经量测装载机铲斗容灰量为2t，可用于布灰(11.6/δ2 )=58m2。故灰格长L2=(11.6/δ2 )/（WD/2）=9.88m,宽W2=WD/2=5.87m。

布灰过程先采用装载机以抖料方式均匀地将铲斗内的灰料洒在每一方格内，机械布料后堆积过厚处采用推土机将灰料推平、人工铲料找平，均匀布置在填土料顶面，然后采用路拌机进行初步拌和。

灰土拌和

采用路拌机、小宝马进行拌和，拌和深度达到松散土层底部，设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严防拌和层底部留有夹层。

混合料拌和均匀后，经检查色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒分离现象即可。

混合料拌和均匀后，进行灰剂量和含水率检测，灰剂量共检测6点，灰剂量检测值分别为：12.4%、12.6%、12.1%、12.3%、12.1%、12.7%，满足要求。含水率共检测6点，含水率检测值分别为：21.5%、21.4%、21.4%、21.5%、21.8%、21.3%，满足要求。

碾压成型

采用18t振动压路机进行碾压。首先进行静压封面，这样可以防止土中水分的过早散失和对表面初次找平，现场测量人员进行标高测量，平地机配合进行精平，再弱振碾压1遍、强振碾压2遍，完成初压。

初压结束后，采用三轮压路机(21-25t)碾压，经碾压2遍后，肉眼观测无明显轮迹、表面平整、无弹簧现象，基本碾压成型，进行压实度的检测，经检测，压实度为92.5%、92.1%、91.8%、92.2%、90.9%、93.1%，压实度未满足规范要求（93%），需继续碾压，碾压第三遍后再进行压实度检测，经检测，满足要求。

碾压过程中:压路机匀速行进，行驶速度控制在4km/h以内，由两侧向中间，行与行轮迹重叠1/2,无漏压、无死角。

压实度检测

采用灌砂法进行压实度检测，本层检测6个点，压实度分别为94.2%、94.4%、94.6%、93.5%、93.6%、94.6%，满足设计要求。

养护

碾压完成后，进行养生和交通管制。洒水养生时必须注意控制洒水量，特别是不能泡水。完工后的石灰土层养生7天，养生期间应保持底基层表面呈潮湿状态，每天洒水不少于4次。

工效分析

表1 12%灰土底基层试验段施工资源投入表

首件施工各项工序的时间、投入的人员、机械设备如上表所示。施工工期为5天，检测1天，养护7天，施工期间天气良好，各项工序衔接有序、组织合理。在后续进行的同类型、同等规模工程可参考12%石灰土底基层进行人员和机械设备配置。

质量控制分析

通过三级技术交底、三检制度贯彻推行、现场技术指导、施工作业管理等措施，以及测量、试验工作的及时跟进，从布土、翻耕晾晒、布灰、灰土拌和到碾压成型，各工序施工质量均得到了有效的控制，各项指标均符合设计及规范要求，最终形成了合格的产品

表2 12%石灰土底基层试验段检测数据表

结论

本次成功验证了12%石灰土底基层试验段人员、机械配置和施工组织，施工组织合理、施工工艺可行，本次采用的压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、最佳含水率及碾压时含水率允许偏差等参数均可用于后续12%石灰土底基层施工，具体见下表：