施工工艺流程图

测量放样

对设计图纸的桩位坐标进行复核，经计算复核无误才可用于现场放样。采用全站仪对桩位坐标进行准确放样，单桩放样误差不超过10mm，群桩放样误差不超过20mm，并在桩位四周设置护桩，示意如下：

护筒埋设

钢护筒长度2m（陆上，水中墩单独设计），采用厚6-8mm钢板制作；钢护筒的内径大于钻头直径不小于20cm。

钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，找出钢护筒的圆心位置，十字线设在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填粘土并分层夯实。

桩位复核

护筒埋设完成后，利用护桩拉十字线对护筒埋设位置进行复核。

泥浆池开挖

泥浆循环池两级设置，分别为沉淀池、泥浆池，尺寸为14×4m，深度1.5-2.0m（根据需要设置）。如现场不具备条件，可适当减小泥浆池尺寸，但要经常清理泥浆池，保证泥浆的正常循环。

泥浆池四周采用1.2m高刚性防护网防护，并悬挂“泥浆池危险 请勿靠近”等标识牌，确保安全。

泥浆池尺寸及泥浆循环示意图如下：

导管水密试验

（1）新导管使用前，应进行水密承压试验，进行导管水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力。

（2）采用注水充压机压水进行试验，试验方法如下：

①平整场地，摆放好方木。把导管按顺序放置在方木上，将导管连接口清理干净，涂抹黄油，按规定安装垫圈，然后用扳手拧紧连接套筒，并安装好封底。按照安装顺序从上到下把每一个导管编号。

②在导管内装满水，安装好封顶，把高压水泵管和封顶的进水口连接牢固。

③检查设备完好，开动注水充压机，缓慢施加压力，待压力表达到（读数）时停止加压。

④持续5min后仔细检查导管是否有漏水情况，并填写水密试验记录表。

钻机就位

（1）钻机基底、钻架设置稳定牢固，下垫枕木，然后利用缆风绳将机身四周固定使之不产生位移、沉降及侧翻。

（2）用水平尺检查机身水平，钻架上安装一个锤球，确保钻杆与桩中心在同一铅垂线上。

（3）应对桩位中心的位置进行复查，钻头和桩位中心的偏差不得大于50mm。

泥浆制备

泥浆是粘土与水的拌和物，具有悬浮钻渣、冷却润滑钻头、增加静水压力的作用，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会降低钻进速度。

表1-1 钻孔过程中泥浆性能指标要求

钻进成孔

刚开钻时应低挡慢速钻进，钻至护筒顶面以下1m后再转换至正常速度进行。使用正循环方法，采用高压泵将泥浆通过钻机空心钻杆射入孔底，钻头在旋转运动时将土层搅松成渣，被泥浆浮悬，随泥浆上升而溢出孔外，流至泥浆溜槽，经过沉淀池沉淀净化，泥浆再循环使用。

钻进过程中应经常检测孔内泥浆的各项性能指标，及时滤渣，注意地层变化，每在变化部位捞取渣样，判断地质类型，记录地质信息，并与设计提供地质资料进行对比，如有相异情况应及时与设计单位联系。

每钻进一段深度，及时进行清孔。沉淀池沉渣厚度不能大于其深度的1/3，及时运浆弃浆，保持泥浆性能良好，严禁使用劣质泥浆钻进。

时刻注意保持孔内水头高度，随钻进土层改变采取相应措施，如投入粘土等，保持孔壁泥皮厚度和钻孔稳定性。

单桩钻孔应连续作业，一次成孔，中途不得停顿，钻孔至设计深度后，对孔位、孔径、孔深、孔形及垂直度进行检测，并填写钻进记录。

成孔检测

（1）桩孔达到设计标高后，恢复孔位中心，用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差，用探孔器对孔径和倾斜度进行检查，孔深已测量钻杆长度为主，辅以无收缩测绳进行量测。确认合格后，方可进行一次清孔。

（2）笼式探孔器采用HRB400 Φ25钢筋制作，两端成锥形、中间为圆柱形。探孔器外径与设计桩径D相同，长度为设计桩径的4～6倍且不小于3m。探孔器尺寸如下：

一次清孔

清孔采用换浆法进行，注入新鲜泥浆对孔内钻进泥浆进行循环置换，反复清除孔底钻渣和沉渣，不得采用加深孔底深度的方法代替清孔工作。清孔时应保持孔内水头，防止塌孔，以适中速度压入比重为1.15～1.25的高纯度泥浆，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，根据孔径和孔深，换浆时间在3～6小时不等。至孔内排出、抽出泥浆手摸无2～3 mm颗粒，孔底沉渣厚度不大于200 mm为止（以图纸设计为准）。

钢筋笼制作

（1）钢筋笼在钢筋加工场集中加工，主筋采用套筒连接，在主筋范围内，每隔2米设一组护壁环，每组4个均匀设于桩基加强筋周围。桩身主筋与加强筋焊接牢固，主筋与箍筋连接处宜点焊。

（2）每根桩基设置3根声测管（桩长≥40m），位于主筋内侧，与钢筋笼同时加工。

（3）根据设计桩长分节制作并编号，相邻节段应在胎架上对应配对绑扎加工。钢筋笼运至施工现场前应先在加工厂进行拼装，防止安装钢筋笼时，接口不能对接。

（4）钢筋笼加工完成，质检工程师对钢筋笼成品进行质量检查，并经监理工程师检验完毕后运输至施工现场。

钢筋笼安装

（1）在每节骨架顶端设置吊环，在施工现场采用汽车吊吊放，为保证骨架起吊时不产生变形，采用两点吊法。

第一步：起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度

第二步：提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态

第三步：不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直

（2）安装时应将钢筋笼扶正并徐徐下放，严禁摆动触碰孔壁。当钢筋骨架接近孔口下沉至第二个吊点附近的加劲箍筋后，采用钢棒穿过加劲箍筋下方，让骨架临时支承在孔口，将吊钩移除，起吊第二节钢筋笼至孔口上方，使上下两节钢筋笼位于同一竖向直线上，进行主筋套筒连接。待连接完成，吊车稍提钢筋骨架，抽出支撑钢棒，继续下沉，如此循环，直至钢筋笼安放到设计标高为止。下沉钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，缓慢入孔，不得左右旋转，不得磕碰孔壁，并设有专人指挥。

导管安装

（1）钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

（2）导管采用直径300mm、壁厚6mm无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m短管，以调节导管长度及漏斗高度。导管连接采用丝扣式连接，在两节导管法兰盘间垫有4～5mm厚橡胶止水垫圈。导管使用前，先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，并进行水密承压和接头抗拉试验

（3）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。

二次清孔

导管安装完成后，及时进行二次清孔。采用喷射清孔法，微提导管，使其底口稍离孔底10～20 cm，从导管上口高压射入较纯泥浆，通过悬浮作用将孔内泥渣和沉渣换出。二次清孔完成后，孔内泥浆指标应符合设计及规范要求，如下：

表1-2 泥浆指标表

混凝土浇筑

（1）混凝土在混凝土拌和站集中拌制，罐车运输。现场施工便道修筑要确保混凝土搅拌运输车能行驶至满足灌注桩孔混凝土的位置。

（2）混凝土运输至现场之前，要确定混凝土拌和站及钻孔是否达到混凝土浇筑条件，达到浇筑条件后孔内泥浆不能停止循环，以免因长时间停放而使孔底出现沉渣。控制导管底口高度，使其比孔底高出30～40cm左右；混凝土的塌落度控制在18-22cm范围内，并由试验员对混凝土塌落度等进行检测，检测合格后方可开始水下混凝土的浇筑。浇筑过程中试验员应做好砼试块不少于3组，并进行编号送入标准养护室。

（3）首批混凝土灌注要有足够的方量，必须保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土的深度不得小于1m。将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

（4）灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。每根桩浇筑时间应在混凝土初凝时间内完成，灌注过程中严格控制导管埋深，导管埋深宜为2～6m，当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。

（5）灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测孔深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

（6）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上应超灌0.5m。

（7）混凝土灌注接近设计标高时，现场工程师要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内混凝土估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。