2026陶瓷工厂三大升级，低效产能加速退场

日前，据“濂溪发布”消息，杭州诺贝尔陶瓷集团将浙江德清生产基地整体搬迁至九江濂溪，并把九江基地定为集团高端岩板核心生产基地，同时推进一期智能化技改，技改完成后生产线自动化率达90%，用工需求减少五成，整体能耗下降15%，濂溪区协助企业争取传统产业转型升级资金600万元、中央环保减排资金580余万元，并打通气源直采渠道，天然气价格下降18%。

这条头部陶企生产基地布局优化、技改升级、降本增效的信息，引起了陶瓷行业的广泛关注。

无独有偶，近期，另一家头部陶企欧神诺陶瓷亦对旗下生产基地布局进行调整，未来将聚焦广东三水和广西梧州两大基地核心产能优势，实现产能弹性调度，提升产能利用效率，优化资产结构。

此外，据公开信息，2026年来对生产基地进行大刀阔斧改造升级的头部陶企还有新明珠集团，今年3月份至今，新明珠集团已经技改投产了5条全新的生产线，其中包括一条零碳电窑，进一步提升了企业的智能制造、柔性制造与零碳烧成水平。

事实上，在最近几年陶瓷行业的变革与升级中，行业关注的焦点更多集中于渠道之变，终端营销模式的升级以及产品的创新研发，但实际上生产端工厂的变革、调整与升级同样如火如荼。

2026年，陶sir借“陶业长征”之机走遍全国陶瓷厂发现，过去两年，陶瓷行业整体在生产端的调整力度极大。

一、在生产线的优化升级方面，大力“砍掉”低值、低效的老旧生产线，能升级则升级，不能升级则彻底拆除。大量陶瓷企业果断拆除了一批窑龄较长的老旧生产线，或减除冗余轻装上阵，或推倒重来全新出发。

特别是2026年来，陶瓷行业一大批先进的5A窑炉密集上线投产，数量之多，创下了近年来新窑投产新高，同时质感砖、金丝绒、模具砖、白坯砖、家居岩板等高值产品在各产区全面开花，推动了瓷砖行业产品的高质化、高值化，以及生产的智能化、柔性化。

通过持续的迭代升级，2026年陶瓷行业一大批老旧生产线退出或焕新，以及传统的瓷片、外墙砖、普通仿古砖、低端中板等生产线大幅减少。

二、在生产线的节能降耗方面，几乎每一家陶瓷厂都动作频频。包括窑炉的改造升级，喷雾塔节能技改，电机及动力系统能效提升，生产工艺优化降碳，数字化、智能化系统升级，光伏屋顶的大范围改造等，每生产一平方瓷砖的能耗显著降低，生产成本大大降低。

三、在生产基地的优化布局方面，立足长远发展，成本、效率、物流、配套等核心条件愈发关键！在存量竞争格局下，许多陶企都对生产基地进行了重新优化布局，生产成本的高低、政策环境的稳定、市场辐射能力的强弱，产区配套的齐全等成为陶企衡量生产基地“去”与“留”，资源倾斜力度的关键指标。

最近几年，不少大型陶企缩减了生产基地的数量。比如两广地区，有的陶企业关掉成本较高的广东工厂，加码投入广西工厂；有的大型陶企，将区域辐射范围高度重合的两大工厂合二为一，减轻运营成本与管理成本；还有的陶企关掉自有工厂，转向贴牌代工的轻资产运营模式，瓷砖成本相比过去不增反降……

陶瓷行业已经进入到剧烈洗牌的新阶段，市场亦正在加速“赶底”。未来的陶瓷行业竞争是方方面面的，不仅在市场端的产品、渠道、服务，以及管理端的团队、效率、创新，更在生产端的产能布局、成本管控与智造升级。

在生产端，陶瓷行业未来比拼的，一定不是谁的产能大、生产线多，而是谁的能源及综合成本更稳更低、谁的运营效率更高、谁的管理模式更优更先进，谁的智能制造与柔性制造更强……

据“陶业长征”实地走访，随着各陶瓷产区产业政策的调整，比如多地“煤改气”的提上日程，以及瓷砖市场需求的持续收缩，行业竞争的逐年加剧，陶瓷企业对生产基地进行优化布局、对生产设备全面技改升级，对产能及产品线提质减量、整合迭代，将是未来较长一段时间不变的旋律。