我国科学家张海鸥团队发明了3D打印、锻造、车铣加工一体化技术。

这是一项革命性的技术。之所以说它是革命性的，因为它是边打印（熔铸）、边锻造、边车铣加工，极大的节省了材料和零件成型时间，并且缩小了锻造、车铣加工中心的尺寸。

》以往锻造和车铣加工需要一整块材料。

锻压的作用就是像捏面团一样反复的挤压材料。

钢水浇铸造出来的钢锭，因为温度梯度变化引起收缩不均匀，会产生一些裂缝，也有可能含有气泡。

锻压通过反复锤打，消除材料制造缺陷，改善材料微观上的晶体结构，从而在宏观上大幅度改善材料的整体性能。

凡是在结构上需要吃力的部件都需要经过锻压处理，例如像飞机起落架这种周期性经历高负荷和0负荷的承重部件。

起落架这个部件，我国长期依赖于进口，后来为了专门生产这个起落架，我国自己制造了一台世界上最大的模锻压机。

因为锻压过程制造的仍然是原始材料，这也导致了锻压机的尺寸非常庞大。

以我国中信重工装备的18500吨级别重型锻压机为例。这台锻压机可以锻压600吨重的钢锭，回转盘的直径就超过5米。不管加工大零件还是小零件，机器的尺寸是没办法改变的，所以运行一次成本也比较高。

它的尺寸还不是最大的，只是老二，最大的在江苏国光，压力是19500吨。

锻压机下来的原料，是不能直接用的，必须上加工中心，进行车铣加工，然后才可以制造出精确的零件，但是这个过程会非常的浪费材料。

》胚体经过车铣加工以后，重量大概只剩下了40%~10%。

就是说，锻压机反复锻打后的原料胚体，加工成零件的过程中，60%~90%的材料都以材料碎屑的形式变成了无用的东西。

这种传统的零件加工技术实在是太浪费材料了，这就是3D打印技术得以成长的空间。

有些材料非常贵，比如说像钛合金。

尤其是经过轧制和锻压后的高强度钛合金，每公斤的价格可以超过1000块钱，但是加工出来的零件只剩下原来的1/10重量，所以相当于每克的材料成本提高了10倍，这还不包括工钱。

所以传统的加工，材料的浪费是非常严重的。

3D打印按照电子图纸，直接把融化的材料在三维空间中堆积成零件的形状。

而且这个过程，边融化堆积边冷却，所以连模具都省了。

最初的3D打印还不叫这个名字，叫无模具快速成型。

虽然省略了模具，但是3D打印生产的零件，它的缺陷也和铸造出来的零件是一样的：内部不均匀，可能有裂缝或者气泡，机械性能远不如用锻件车铣加工出来的零件。

这严重的限制了3D打印技术在工业生产中的应用。

以最通俗的话来说，传统3D打印出来的东西往往不能吃力，只能做些无关紧要的工作。

所以现在工业生产中，粗胚经过锻压，再经过车铣加工，这样传统的工艺流程仍然是主流。

》张海鸥团队的一体化技术彻底改变了这种情况。

这个技术的颠覆性在于：3D打印形成的零件局部，就可以进行锻打和车铣加工。

所以它是“微锻”和“微车铣”加工。

这个技术虽然有专利保护，但是细节仍然是保密的，所以到底微锻和微车加工到什么程度，我们只能猜一下。

比如说加工一个长1.5米、高1米、厚0.2米的钛合金承重框架。

按照原来的传统工艺，需要先在锻压机或者是轧机上制造一个高1.2米、长1.6米、厚0.22米的钛板材，然后再放到加工中心车铣加工。

如果使用张海鸥团队发明的3D打印、微锻压、微车铣加工工艺，就可以在3D打印的过程中每打出0.01米就进行锻压和车铣加工，等到3D打印完成以后，整个锻压和车铣加工也几乎是同步完成。

夸张一点，进入机器的是钢粉、钢丝，出来的是一艘完整的航空母舰。

更夸张一点，进入机器的是米粉、肉丝，出来的是一个活人。

科幻片《第5元素》里面用DNA制造复活“莉露”的那个工艺，就是这个过程。

大概就是这个样子，但是还达不到制造人体骨骼和肌肉的程度。

就目前地球上的水平而言，这个加工过程应该是足够科幻了。

据说歼20飞机上的承重钛合金框架就是这样制造出来的。

它集成了锻压材料的内部致密性，又有车铣加工零件的精确性，所以远远超过以往的纯粹3D打印技术。

这在工业制造领域来说，是一项革命性的技术。

据说美国生产航空发动机的公司已经多次求购该技术，都被拒绝。

现在国家已经把这项技术列为禁止出口技术。