什么？广汽本田竟然还有合格率120%的工厂？

品质，是所有消费者都非常关心的问题，而如何保证产品在生产过程中0失误，更是每个生产企业最关心的问题，这不仅关乎到达消费者手中的产品是否能达到设计目标指标，同时更关乎着品牌的声誉和发展。
所以，广汽本田设立了120%的生产合格标准。

那么这个超越100%的合格率是什么意思呢？如果把目标定在100%，事实上会因为人为的原因不可避免地会造成1~2%的不良率。所以广汽本才将每个工序的合格标准定至100%合格率标准以上，尽管因为人为原因导致1-2%的不良，那么这个产品也不会因为这无法避免的不良率出现任何品质上的问题。
尽管以120%的标准去制造产品，但是广汽本田依然坚持保证产品合格率达到120%。

顾客的概念不仅存在销售端，同样也存在生产线。在广汽本田的生产制造中，“下工序是顾客，上工序也是顾客”，在广汽本田的工厂里，上下工序的工人都会以顾客的角度去对待问题，广汽本田解释道：“当工人拿到上工序的完整零部件，要负责任地利用好别人的成果，继续保证其高品质地走完制造流程，并有义务反馈问题。”、“自己经手的工序要完美地交给下一环，对下工序负责。”
有如此严谨的生产线，所以在广汽本田的工厂中，是不设置单独的质检部门的，因为每道生产工序都已经是质检防线。
除此之外，为了提高生产线的合格率，降低因为人的原因导致产品不稳定的风险，广汽本田大量引入了自动化设备，也就是各种的机器人。
冲压车间：
在冲压车间，冲压D、E线配有国内领先的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间。

在冲压工序中，开暗裂是重点关注的主要不良现象，除了做好严格的防止不良流出车间外，冲压更多的精力是放在源流成型的余裕度和稳定性保证方面。

在新车型阶段研配充分，预留足够的余裕度，避免生产异常波动产生开暗裂不良，日常生产中开展定期余裕度检证进行监控确认，提前识别模具细微变化产生的品质异常，防微杜渐，为下工序提供技术上的品质保证。
焊装车间：
在焊装车间，自适应焊接技术给每一个焊点建立一条标准的焊接曲线，在自动焊接时，设备通过对焊接回路中的电阻进行监控，根据标准曲线，自动调节电流和通电时间的变化，增强了焊接的可靠性和稳定性。

这种技术在车身品质保证方面是有优势的，对于电阻点焊过程中的各种干扰因素，自适应控制都具有自动调节补偿功能，可实现对焊点质量的闭环控制。对每个焊点, 均可定义详细的组合信息，并且可以设定每次焊钳电极帽修磨后的电阻值监控范围值如果超过该范围，焊接控制器立即报警，确保了焊接质量的稳定性。

同时，广汽本田工厂焊装车间的每一颗焊点都是定制的，最大程度地确保车身焊接的品质。另外，工厂还导入了焊接联网监控系统，实现对每个焊点的焊接情况进行监控与追溯。
涂装车间：

广汽本田第三工厂的涂装车间采用了100%自动化涂布密封胶的流水线，全自动化涂胶工艺对环境温度、湿度、涂料粘度的变动也更加可控，工艺一致性也更高。同时也有效提升了车身的密封性和抗腐蚀能力。

值得一提的是，凭借可靠的照相定位系统，这些涂胶机器人的定位精度被细化到±1mm，远高于传统系统±8mm的水平。
总装车间：
总装车间里同样采用了大量的自动化和智能化，例如大规模采用电动伺服拧紧技术，保证拧紧的数据达到标准，同时对拧紧角度和力矩自动管控并全程记录追溯。

同时，该工厂实现了如从前后挡风玻璃涂胶、轮胎输送自动化，到前后挡风玻璃安装工艺全流程及轮胎安装工艺全流程自动化；从传统大型的六轴机器人的使用，转向小型高速并联机器人应用：如汽车行业首次运用高速并联机器人实现车载继电器全流程自动化安装；机器人及视觉识别技术对发动机装配点、铭牌进行质量检查。

广汽本田在新车总装阶段设立了五重检查机制，他们分别是：自工程检查、下工序检查、班组日常抽查、机能区检查、复合综合检查。在五重检查机制下，任意一个品质要点都得到重重保证，从而保证了最终整车出厂产品的质量。
工厂的工作似乎看起来非常复杂繁琐，但是内部却是有条不紊地运作着，广汽本田在保证着生产出来的产品能按照设计图纸生产出来以外，保证品质则是更加重要的任务。