从电容电阻到汽车零部件，基础元器件依赖进口，扎心事实背后

近期有从事自动化行业的业内人士透露，从一些自动化项目招标书，备品备件清单中小到一个扳手，客户都要求用日本的品牌，自动化最基本的组成元器件，比如气缸、电磁阀、电机、减速机、PLC、低压电气元件等基本上见不到国产品牌，想想都觉得背后发凉。

从该自动化行业人士所担忧的情况来看，其实就是基础元器件被国外垄断的现实。从自动化元器件到汽车零部件，电动电阻等，钱都被国外赚了，如何破局？是一个令人忧心的现实。

电容电阻依赖日本进口

中国是最大的基础电子元件市场，一年消耗的电阻和电容，数以万亿计，手机、电脑、家用电器、汽车……消费类电子行业是电容电阻的最大用户。而最好的消费级电容和电阻，来自日本。

有电容电阻电感领域的基础元器件从业者表示，我国基础电子元器件在整个基础电子元器件市场上话语权仍然很微弱。以被动件电容电阻电感为例，电容主要有铝电解电容、钽电容、陶瓷电容和薄膜电容。其中铝电解国内（大陆）湖南艾华属于第一梯队，是全球TOP5的企业。而钽电容KEMET基美、AVX、京瓷、VISHY威世占比高，国内较少。

陶瓷电容更不用说，村田太诱三星京瓷TDK都是TOP级别的MLCC大厂，无论市占率、技术水准、工艺都遥遥领先。尤其高附加值领域，也就是高阶MLCC，国内占比更小。因此，高度依赖从日本进口。

不过在该领域也不能盲目悲观。

根据电子工程师、瑞迪航科总经理武晔卿的说法是，不能简单说我们不如别人，在军用级别，国产电阻电容是能满足需求的；一些特殊的定制电阻，国内公司也能生产。我们比起日本有差距的，是在消费级的、大批量生产的元件上。”

“所谓高端的电容电阻，最重要的是同一个批次应该尽量一致。日本这方面做得最好，国内企业差距大。”武晔卿说，国内企业相当于什么菜都会炒，但不保证每次炒出来是一个味儿。

汽车基础元器件，利润大头是国外零配件厂

再看我们引以为豪的新能源车领域，在汽车基础元器件领域，我们有太多短板。业内透露，很多中国的新能源造车新势力，就是使用一些倒闭亏损燃油车厂的生产线，现在赚钱的依然是零配件厂，利润大头依然是国外零配件厂。

我们一个合格的气囊，一个世界顶级轮胎，一个预紧式安全带，顶级减震器，也造不出来。比如从减震器来看，优秀的减震器品牌有KYB、萨克斯、蒙诺、肖勒、万里路、格柏威、佐佐木、博格华纳、腾佑和卡迪宝等。没有中国的。

国内的汽车零部件企业与外商独资从工艺水平到管理能力，零部件质量上存在差距。

外商独资的在做一些精尖的，利润率可观的部件，例如气囊，ECU，各类传感器部件。合资的在做座椅，仪表，增压器等部件。而国企基本上在承接一些粗大笨的部件，例如传动轴，齿轮，铸造壳体等。民企在给部件供应商做零件供应，诸如一些冲压件，电子元件。

一些高端一点的电动汽车，包括油漆，灯具，刹车系统，轮胎，减震，用的都是国外零部件。我们不是造不出来，而是市场认可度低。

数控机床美日德称雄，中国主要进口日本的数控机床

我们再看数控机床领域，美国是数控机床发明国，美国在数控机床的主机设计、制造和数控系统方面具有很强的市场竞争力。

日本在数控机床方面，其出口量一直位居世界首位。中国自2003年起至今都是世界数控机床最大的消费国及进口国，但国产的数控机床大多为中低端产品，高端数控机床90%依赖进口，其中，日本是主要的进口来源国，大约占三分之一。

再看德国，自60年代开始，德国的西门子公司就开始涉足数控系统，目前，德国公司与日本法那科共同占据高端数控系统市场80%的份额。德国数控机床的主机配套件，机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统等各种功能部件无论在质量上、还是性能上都位居世界先进水平，在全球的占比达到18.9%。

国内数控机床的差距体现在三方面，其一，精确度、稳定性、可靠性等差距。比如五轴联动数控机床国外产品连续1500小时没有故障，国产大约1000小时，相差1/3。

其二，机床的复合性能差距较大。其三，数控系统的差距。如何弥补这些差距，是当下行业需要思考的。

该反思什么？

综上三个领域，其实都体现了制造业的一个短板在于，我们很多领域，很多元器件都能做，但是都做不到顶尖，做不到很高的精度与标准化，在产品质量、可靠性上的差距就出来了。基础电子元器件起到影响的是四个方面，原材料、设备、工艺、人才，这四个方面需要时间沉淀与打磨，但国内在设备、工艺、人才三个方面都存在短板。

国内制造业存在的一个情况是，制造业大部分工人月工资几千元，跳槽频繁，不断有新工人进来，不断有工人出去，稳定性不够，往往导致零部件质量，精度、稳定性和可靠性受到影响。最后很多工厂老板宁肯选择贵好几倍的国外品牌的元器件。

支撑制造业的很多高端设备，用的也是国外进口的。

为什么我们的企业不愿意在基础元器件领域更进一步，做精作深？原因在于，进去制造业的资金有限，利润有限，这些传统工业领域的高端设备，持续投资十年二十年还不一定有收益，愿意干的人少，持续投资没有收益，且还不一定能活下来，还不如直接买。

如何改变这种现状呢，这可能还是需要时间去培养技术人员，加强校企合作，地方政府也需要进行引导和大资金的投入，帮扶企业提升自己的科研创新能力，为企业搭建良好的成果转化平台。

其次是对制造业整个行业的重视与人才引进，补上工艺与数据积累的短板，如前所述，在汽车行业，很多元器件我们不是做不出来，而是认可度低，有业内人士谈到，我们汽车短板在于工艺和数据数据的积累。举个例子——座椅上的头枕调节杆，有一个弯折角度，这个角度在SUV或者是轿车上，到底是多少度合适? 国内供应商能拿出来的数据是很有限的，而大众系的合作供应商是有这个数据的，从回访和测试都有大量的数据积累。

因此数据积累与工艺上的差距，本质是在于标准化工艺能力上存在差距，这需要整个行业要有数据化思维，也需要制造业真正向高端化蜕变，成为被社会认可的职业，当制造业工人的待遇、社会地位以及社会保障提升到一定的高度，当人才大量涌入，当制造业真正成为吃香的行业的时候，制造业可能才会真正强大。

作者：王新喜 TMT资深评论人 本文未经许可谢绝转载