每四秒产出一条轮胎

■劳动报记者 陈宁

把一块橡胶放进模型加热后，如何制作出一条轮胎？它的复杂程度堪比制造火箭……上海米其林轮胎有限公司是一个拥有20多年历史的轮胎厂，如今转型升级，成为上海市智能工厂。从汽车摩托到矿车飞机，凡是有轮子的东西，几乎都会用到米其林的产品，这一次，记者走进这座智能工厂，看看他们是如何生产乘用车轮胎的。

可日产超2万条轮胎

米其林上海工厂位于闵行经济技术开发区，走进这家轮胎智能工厂，可以看到上万个传感器实时采集，分析生产、质量、设备等上百种数据。通过智能物流、智能制造、智能检测等方面，米其林上海工厂实现了全流程的智能化再造，大大提升了工厂效率，基本上每四秒钟就可以产出一条轮胎。

米其林上海工厂总经理李延冰表示：“工厂一天加起来可以生产2万到2.1万条轮胎，这个速度在以前是无法想象的。”

进入到未来工厂，记者真切感受到了李延冰所说的“无法想象”——机器人码垛实现生胎到成品胎出库前全自动物流、自动化设备配套机器人提升轮胎制造效率……除了智能物流外，智能生产和智能检测模块也在不同区域卖力工作，记者站在成型机旁计算了轮胎由半制品做成生胎的过程，大约在1分钟左右，一气呵成。而按照工厂日产量计算，平均每4秒就能产出一条胎。

“无人化”改造省90%人工

轮胎生产是一个系统庞杂的过程，它的生产原料多达两百多种，是由多层橡胶组合而成的。业内人士把制作轮胎比作“蒸包子”，第一道工序便是“和面”——各类材料被运往密炼车间，即将各类材料熔合在一起。之后胶料就从密炼机内生产出来，被转运到准备车间，挤出形成胎面、胎侧、三角胶等各类半成品。紧接着，准备车间生产出的半成品部件会进入成型车间，进行下一步的合成。

成型车间是轮胎制造中最重要的工艺环节。“成型工艺尤为复杂，内衬、胎面到胎身等几大部件的合成，都需要精准的尺寸裁切和铺放定位，确保高质量管控。”而这些步骤以往都依赖人工上料，在保持日均90%生产能力的前提下，工厂进行了设备全自动改造项目：引进了11台国内最先进全自动轮胎一次成型设备VMI Maxx，替换了老旧低效的Krupp成型机，该设备具备视觉识别系统进行实时监控产品生产过程。项目改造后，生产效率提升很大。

不过，智能改造后对人力替代最明显的生产环节在硫化车间。“原本这个车间有200多名工人，现在只有20多个。”李延冰表示，现在这个搬运工作都已经变成了自动化。

机器助工人“解放体力”

在硫化车间，记者抬头看到了帮助工人解放体力的“帮手”——一辆辆空中有轨小车，据介绍，这也是国内轮胎行业首家空中EMS智能运输系统。一条条轮胎在经过全自动分拣后，由这些有轨小车运送到对应的“蒸笼”进行硫化，整个运输过程无人参与。

不仅如此，硫化车间的无人化改造，也降低了工人的职业暴露。工人只需要在工作间内监测数据大屏，机器运转正常情况下，无需干预，如果机器发生异常，才需要工人简单调试，或上报工程师。

智能工厂需要人的提升

采访中，李延冰也指出，智能工厂不仅是短期内的自动化提升，也是企业效益和未来价值的长期体现。

基于上海制造业的员工大多数为外地员工的背景下，劳动力获取和留用都相对有难度，随着生产效率的提高，智能化改造对工厂而言，减少了企业对劳动力获取的依赖，同时还提升了工人技能。

根据介绍，因机械设备的专业性，智能化工厂各个岗位对工人对应的要求非常具体，因此对新招或现有的工人来说，数字化是一个从零到一、从无到有的过程，在这个过程中，工厂通过多种形式的培训来使工人能够达到这个要求。

不过，他坦言，数字化对人的操作要求其实并不高。实际上，智能改造的目的，除了提升生产效率，也是为了帮助工人生产作业的工作变得更简单。

值得关注的还有企业在数字化上所作的努力。“在制造环节人力减少的同时，我们在技术改造、产品设计、检验等方面加大了投入，我们现在更多的是需要后端的工程师、流程设计方面的工程师来把整个流程、工艺进行优化。”李延冰说。