好消息！历史性跨越！跟跑→并跑→领跑！

我国连续27年稳居世界第一产钢大国，无处不在的钢铁材料已经支撑起了我们工业梦想的坚实框架，未来，我们需要精雕细琢，将它锤炼、编织得更厚实、更细密、更坚韧、更高端，创造更大的附加值。

中国宝武集团作为当今世界最大的钢铁企业，有十多个大中型全流程钢铁基地和多条短流程钢铁产线，装备整体水平位于全球前列，产品覆盖碳钢、不锈钢、特钢全系列、全品类。

打破国外材料垄断，成为现代产业链供应链的新钢铁脊梁，宝武是如何做的？

《中国经济大讲堂》特邀中国宝武钢铁集团有限公司总经理胡望明精彩讲述！

技术强链，为新能源车打造超轻、超强车身

2022年，我国汽车总产量2702.1万辆，宝武集团汽车板销售量超过1000万吨，国内市场占有率超过55%。国际市场上，宝武汽车板的供应量已经做到了全球第一，随着我国汽车工业的持续发展，特别是新能源车产业的快速崛起，要求车身既轻量又安全，这对汽车板材料提出了更高要求。

胡望明：近年来，我国的汽车行业朝着电气化、低碳化的趋势发展，新能源汽车也变得越来越火。相关研究表明，车身重量的减轻可以带来续航里程的增加。为了满足汽车用户提高新能源车续航里程的要求，我们全球首发了超轻型、高安全、纯电动白车身，向汽车行业分享我们为新能源电动汽车提供的材料解决方案。

什么样的钢铁材料才能匹配新能源电动汽车的需求？

吉帕钢是抗拉强度在1000兆帕以上的超高强钢。2000年以前，我国汽车用钢强度最高不到600兆帕。汽车行业的快速发展，倒逼着钢铁行业汽车板的研发生产。

吉帕钢是钢铁行业的尖端技术，其研发、大规模生产与应用一直是世界级难题。宝武研发团队以先进材料、成熟工艺和结构优化等为创新点，从车身造型、功能结构和安全性等方面着手，历经十多年艰苦研发试验，取得了一系列创新突破，实现了我国汽车钢板从“跟跑”“并跑”到“领跑”的历史性跨越。

胡望明：用吉帕钢打造车身的完整骨架，能够有效抵御各个方面的撞击，保护乘客的安全。按照一辆车全生命周期使用20万公里的情况计算，在每台新能源车的车身制造过程中，不仅能够实现车身的减重，还可以在车身材料制造阶段就降低大约0.2吨左右的二氧化碳排放，在汽车使用阶段能够降低0.95吨的二氧化碳排放。

技术补链，让中国高铁穿上国产“跑鞋”

风驰电掣的高铁列车，车轮起着关键作用。既要承重、承受高温，还得耐磨损，是轨道交通领域的“大国重器”，生产过程中细微的瑕疵都会造成重大安全隐患。

制造高铁车轮的原材料，是一种特种钢材，制造要求非常严苛。国产高铁列车研发过程中，车轮曾是一大难题，国内不能供给，长期被国外企业垄断，严重制约了我国高铁产业链、供应链的安全。

胡望明：我国的高铁过去只能进口车轮，穿的是“洋跑鞋”。换上中国自己生产的“跑鞋”是中国高铁的梦想。从2008年开始，马钢正式启动高铁车轮国产化项目，用了五年时间实现自主创新。2015年，我们的自主化高速车轮装到了“复兴号”的两款动车组上，开启了60万公里的装车运行考核历程。

如今，宝武集团研发生产的动车组车轮，被形象地称为“风火轮”，2016年开始装配到我国的复兴号动车组上，与国外车轮同场竞技。到2022年底，装配我们自家“风火轮”的高铁列车，累计安全行驶里程最长的一辆，已经行驶了300多万公里。

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聚焦关键领域，瞄准瓶颈难点，产业链核心企业勇当“链长”，聚合上下游，固链、补链、强链、塑链，激发产业链新活力。

来源：央视财经