世界最大跨度斜拉桥——常泰长江大桥公路桥通车

9月9日10点36分

由江苏省交建局建设

中铁大桥院、华设设计集团设计

中铁大桥局参建的

世界最大跨度斜拉桥

常泰长江大桥

公路桥正式通车

项目简介

常泰长江大桥

常泰长江大桥是长江上首座集高速公路、城际铁路、普通公路三种方式于一体的过江通道。大桥全长10.03公里，其中公铁合建段长5299.2米，由一座主跨1208米的钢桁梁斜拉桥、两座主跨388米的钢桁拱桥和一座3×124米的连续钢桁梁桥组成。

大桥建设过程中，实现六项世界之最、四项世界首创：

★ 六项世界之最

●最大跨度斜拉桥

●最大规模多功能载荷非对称布置桥梁

●最大连续长度钢桁梁

●最大尺度碳纤维复合材料拉索

●最大跨度公铁两用钢桁拱桥

●最大强度桥用平行钢丝斜拉索

★ 四个世界首创

● 首创温度自适应塔梁纵向约束体系

● 首创“钢-混”混合结构空间钻石型桥塔

● 首创台阶型减冲刷减自重沉井基础

●首创“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构

大桥连接常州与泰州两市，通车后两地通行时间由现在的1小时20分钟缩短为20多分钟，进一步推动跨江城市群协调发展，对服务“长江经济带”建设、长三角一体化发展等具有重大意义。

从2019年开工

到2025年通车

历经7年

建设者们在波涛汹涌的长江之上

书写了一段

“逢山开路、遇水架桥”的宏伟篇章

铸牢“根基”

在47米江底站稳脚跟

常州与泰兴之间江面宽阔，常泰长江大桥因其特有的结构特点，创下了最大跨度斜拉桥、最大跨度公铁两用钢桁拱桥和最大连续长度钢桁梁的世界纪录。

要建成这样的“世界级大桥”，先得让它在长江里“站得稳”。为了确保主塔基础稳固，大桥采用了世界首创的台阶型沉井基础组合。

由中铁大桥局施工的大桥南主塔墩（6号主墩）沉井，横桥向长95米，纵桥向宽57.8米，相当于13个标准篮球场大小，是世界最大水中沉井基础；沉井最大入土深度达47米，其中粉质黏土层总厚度达21米，由于黏度高、取土难度大，成为最难啃的“硬骨头”。

怎么让这个“巨无霸”顺利沉入江底？中国工程院院士、中国中铁首席科学家秦顺全带领项目团队勇闯深水沉井施工“禁区”，给沉井打造了“智慧大脑”——BIM沉井下沉智能感知控制系统，实现沉井施工可视、可控、可测。同时，项目部依托桥梁智能与绿色建造全国重点实验室和专家智库，为大桥量身定做了一套组合取土“神器”：履带式绞吸机器人、龙门式绞吸机器人、高压射喷钻机、液压双绞头吸泥机、高压射水配合普通吸泥机……26台套智能装备轮番作战，最终实现沉井平均每天下沉25厘米，刷新了在超厚粉质黏土层复杂地质下大型沉井的快速施工世界纪录。

登顶“珠峰”

350米高空的精度较量

常泰长江大桥主塔高350米，为世界最高斜拉桥桥塔。大桥主塔采用的四塔肢“钢-混”混合空间钻石型结构和“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构均为“世界首创”。

主塔中下部的钻石型设计，造型新颖美观，但也给施工团队带来不小的考验。中塔柱4个塔肢同时向内倾斜，对线形要求高，施工难度大。单塔肢刚度较小，对施工的临时结构——横撑施工要求高，温差和日照都会对塔肢线形造成影响。

为了攻克这个难题，中铁大桥局联合徐工集团开展科研攻关，研发了新一代智能塔机——全球最大塔式起重机XGT15000-600S投入中塔柱施工。“智能造塔机充分运用信息化手段，提高了施工效率。”中铁大桥局常泰长江大桥项目工程部长李杰介绍。

智能造塔机额定起重力矩达15000吨米，额定起重量600吨，相当于同时吊起400辆小汽车，起升高度可达370米。在这台“大国重器”的助力下，实现上塔柱10个节段33次精准吊装。

此外，在主塔施工中，项目团队还针对性采用空间四塔肢下横梁合龙技术、新型液压爬模、钢筋部品化加工、钢塔集中工厂制造等措施，更将BIM辅助数字监控系统深度融入运用于施工全流程。凭借这套“组合拳”，团队不仅实现了施工效率与精度的双重提升，还成功攻克了塔柱线形控制、超高超强混凝土泵送等难题，为后续施工筑牢了关键基础。

编织“彩虹”

802根杆件的精准合龙

主跨1208米的斜拉桥两侧，两座“彩虹”形状的钢桁拱桥，跨度388米，创下最大跨度公铁两用钢桁拱桥世界纪录，中铁大桥局负责其中录安洲专用航道桥的施工。

这道“彩虹”并不好编织，钢桁拱桥的建设在全桥建设中是一大难点，需要使用802根不同类型和长度的杆件进行拼接。不同于常规施工中规则的模块可以大节段吊装，这完全不同的802根杆件需要一件件地拼接，同时还要保证准确性和施工效率。特别是合龙时，拱桁和主梁共计12个合龙对接点，精度要求非常高。

为兼顾施工效率与水域通航安全，项目部采用爬坡吊机吊装与吊索塔架辅助悬臂架设的施工方案。所有杆件的运输和吊装作业均在已架设完成的梁面上展开，全程未对水中通航造成任何干扰。

考虑到钢梁架设过程中的稳定性控制至关重要，施工团队进一步优化技术细节：在钢梁的拱肋上搭建起约90米高的吊索塔架，通过前后锚索张拉，配合边跨压重的方式，巧妙平衡中跨钢梁的悬臂荷载压力，为钢梁架设的安全、精准推进提供了坚实保障。

进入合龙的关键阶段，项目部采用“先拱桁后主梁”方案。面对拱桁和主梁12个合龙对接点的超高精度要求，项目团队采用BIM系统和智能监控技术，通过实时捕捉线形数据、严格执行线形控制指令，及时校正偏差，确保施工过程符合精度要求。

2024年3月24日傍晚，大桥南岸边跨钢梁终于迎来最后的合龙时刻。此时，边跨梁合龙缺口仅剩1.1米，这样的距离在大桥面前，如同一道“细缝”。而已架设的Z0—Z13钢梁总长190米，总重超过1万吨，想要高质量“缝合”，把合龙精度控制在2毫米内，这无疑需要“绣花”般的功夫。在顶推合龙的关键环节，项目运用智能同步控制系统，使用32台千斤顶有序协作，使万吨钢梁走出了“60+40+10”的“小碎步”，最终实现精准合龙。

树起“标杆”

2000多个日夜的匠心管理

常泰长江大桥不仅实现多项世界之最，在精细化管理上也走在了同行业前列，在行业间树起“标杆”。

项目部秉持“超前策划、高效推进、科学规范”的理念，从开工之初就提前谋划，将“管理智慧”藏在细节里。

在成本管控的“源头防线”上，项目经理汤忠国亲自把关，临时将精细化管理贯穿临建环节始终——从钢结构加工、临时结构混凝土供应，到内部土方开挖外运自平衡和设备配置规模等，每一项决策均通过钉钉审批闭环管理，确保资源投入“不多花一分、不浪费一毫”。

为让周转材料“活起来”“省下来”，项目部规划建设了占地达15亩的“周转返还材料中心超市”，构建起“计划-采购-加工指令-加工制造-过程质量监督-出厂验收交接-拼装-使用-拆除-修整-改制-核销-计量”的全流程闭链管理体系；材料不再是“用一次就闲置”，而是通过动态调配实现循环利用，大幅降低重复采购成本。针对流动设备，项目部为每台机械安装“机械指挥官”智能终端，实时监测运行数据，定期通报机械利用率。

为确保成本管控刚性执行，项目部自主开发36项钉钉OA流程，覆盖了线上请假、车辆维保、业务招待、物品采购、用印用章、机械租赁与维修、钢结构加工制造、起重吊装作业审批等常规业务，既提升了审批效率，又保障了每一笔支出都可查、可控、可追溯。

“成本控制既要抱稳‘西瓜’，也不能漏了‘芝麻’”，这是项目部全员共识的管控理念。在宏观把控大项成本的同时，微观层面的“节流”同样细致入微：严格控制非生产人员数量；小车油料及办公耗材实行“限额包干”；业务招待严格审批；食堂食材油料及大宗办公耗材实行定期集中采购；非生产水电实现限额供给；办公生活家具多次周转使用；现场送餐禁止使用一次性餐盒……通过这样“颗粒归仓”的微观成本管控，让降本节流融入每一个工作细节。

建设大事记

2019年1月

大桥正式开工建设

2019年11月

常泰长江大桥全面开工

2020年6月

主桥主塔基础钢沉井首次取土下沉施工全面开始

2021年1月

6号墩钢沉井实现精准终沉

2021年3月

6号墩钢沉井封底混凝土灌注完成

2021年11月

录安洲非通航孔桥首吊钢梁架设完成

2022年4月

录安洲专用航道桥钢梁架设拉开序幕

2022年8月

录安洲非通航孔桥连续钢桁梁架设完成

2022年12月

大桥6号主塔高度突破200米

2023年2月

大桥主航道桥首个大节段钢梁吊装完成

2023年3月

全球最大塔机投入常泰长江大桥建设

2023年9月

常泰长江大桥南主塔封顶

2024年1月

录安洲专用航道桥合龙

2024年3月

大桥南岸（常州侧）边跨钢梁合龙

2024年5月

大桥主航道桥常州侧主体工程全部完成

2024年6月

大桥主航道顺利完成合龙

2025年9月

大桥公路桥通车

大江奔涌，巨龙腾飞

七年时光

常泰长江大桥见证了

大桥建设者们

与时俱进、勇攀高峰的气魄

跨越天堑、越超自我的奋进

用实践向世界展示着

“中国建造”的非凡实力

监制｜舒智明

审核｜祁曙光

编辑｜刘佩娅

文字｜刘佩娅 王海芳 邹振磊

图片｜资料图片

来源｜二分公司 常泰桥项目部

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