日思录（2285）四摘耐克桂冠的中国工厂

车间里，机械臂规律地挥舞，流水线上深蓝色的运动外套翻飞流动。工人们埋头操作，衣料上熟悉的耐克对勾逐渐成型，这里是鹰美国际在江西宜丰的自动化车间。

墙上挂着一张泛黄的证书：2008年耐克香港分部颁发的“年度顶尖供应商奖”。十六年来，这样的荣誉鹰美摘得了四次。

1993年，当钟育升在广东创立鹰美时，中国制造正靠廉价劳动力吸引全球订单。两年后，鹰美拿下耐克代工资格，比后来成为“服装代工之王”的申洲还早一步。

谁都没想到，这家起步于缝纫机和剪刀的小厂，会在二十年后，成为耐克全球供应链里，唯一四度摘取“最佳供应商”的中国服装企业。

01

鹰美的成长并非坦途。2014年是它的“生死劫”：江西和广东工厂工人工资分别上涨近50%，印尼基地最低工资也暴涨48%。

人力成本重压下，当年毛利暴跌4.2%，全年利润仅2187万港元，较前一年断崖式下滑70%。

同为难兄难弟的裕元集团更惨。作为耐克鞋类代工巨头，那年因工资纠纷引发四万五千人罢工，直接损失2700万美元，利润缩水近半。

“当时行业里人人自危，东南亚工厂抢单凶猛，人民币却还在升值。”一位从业者回忆，“代工这碗饭，眼看要吃到头了。”

而困境中的鹰美，做了个反直觉决策：把国内生产线从“来料加工”转为“进料加工”模式。这意味着放弃原材料免征增值税优惠，但换来的是自主采购权和开拓海内外市场的自由。

正是这个决定，为后续全球布局埋下伏笔。

02

危机倒逼出鹰美的战略转身。2012年，它迈出关键一步。在印尼设立首家海外工厂。

此后六年，这张制造网络加速编织：2018年收购越南及湖北生产基地，新增5000名工人；2021年再新增印尼和顺德工厂；2022年将越南制鞋企业Beyond Top收入囊中。

如今走进鹰美的全球控制中心，大屏上光点闪烁：中国大陆基地专注高端制造与技术研发，越南工厂承接针织运动服等快节奏订单，印尼则主攻劳动密集型产品。

三地协同下，300条生产线、2万名员工如齿轮般精密咬合。

“耐克的运动服产能正向越南集中，我们提前卡位胡志明市和隆安省，等于站在客户采购的主干道上。”鹰美管理层在财报中直言。

2022年当越南工厂因疫情停产三个月，中国和印尼基地立即补位，当年营收反增26%，净利润大涨42%。这张应变自如的全球网，成为绑定大客户的核心筹码。

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在耐克供应链体系里，有个神秘认证：NOS（Nike Only Source）。通过认证的工厂，生产线、设备、流程全部按耐克最高标准定制，堪称“特供生产线”。

2011年，鹰美汕头工厂全系通过认证，正式晋级耐克“核心圈”。

这种绑定远超普通代工。耐克研发吸湿排汗面料时，鹰美同步改造后整工艺；推出环保再生材质产品线，鹰美江西厂的光伏发电系统已准备就绪。

当其他代工厂还在比报价时，鹰美车间里的打样师，已能看懂耐克设计师的草图隐喻。

“客户怎么卷，我们就怎么升级。”一位在鹰美工作十五年的技术总监说。

他展示的样品册里，四向弹力运动裤能在拉伸万次后不变形，抗菌除臭T恤经50次洗涤仍保持功能。

正是这些“不起眼”的技术积累，让耐克把高端运动夹克和抓绒衫订单，持续拉入到鹰美的生产线。

04

2024年初，耐克要求核心供应商提交2030减排路线图。

当同行还在测算成本时，鹰美率先宣布：单位产品温室气体排放减少10%，塑料消耗削减64%，用纸量降低24%。这份底气的背后，是十年绿色制造的积淀。

在江西宜丰工厂屋顶，太阳能电池板如蓝色波浪起伏，每年减少碳排放800吨。印尼工厂购绿电证书，汕头基地引入AI能耗监控系统。

最精妙的布局在供应链上游。当山鹰纸业用维美德锅炉将废纸渣转化为电能时，鹰美也从中获得启示：2023年，其布料裁剪废料回收率达92%，每吨废纱线发电量相当于0.4吨标煤。

环保投入看似烧钱，实则织就更深护城河。

05

翻开鹰美财报，有个数字令人心惊：68.4%营收来自单一客户（业内推测为耐克）。这种深度绑定是把双刃剑，但鹰美用二十年练就了平衡术。

当耐克2012-2021年营收增长85%至467亿美元，鹰美同期营收从14.4亿港元跃至36.7亿港元，增幅达155%。

它像藤蔓依橡树而生，却长得比橡树更快。秘诀藏于细节：50%-70%的高分红比例回馈股东，自动化生产线节省30%人工成本，连银行备用信贷额度，都精准控制在7.18亿港元。

车间里，新入职的90后质检员正用AR眼镜扫描服装缝线。眼镜自动识别0.3毫米的针距偏差，比老师傅的眼力还精准。

“二十年前我们靠手勤，现在靠数据勤。”老师傅拍拍年轻人肩膀，镜片反射出流水线的光影，恰似中国制造的进化之路。

流水线上的运动服打包启程，将出现在巴黎街头或纽约球场。而江西工厂屋顶的光伏板正将阳光转化为电流，驱动着缝纫机持续跳动。

代工与创新的边界在这里消融，如同藤蔓与橡树，依附却彼此成就。