新建120万吨/年乙烯项目最新进展

7月6日，CPECC第一建设公司吊装团队在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目建设的关键节点，伴随着（142-B-1201）号锅筒的安装，动力站两台（首台在6月13日吊装完成）核心设备（位号为142B—1201与142—B—1202号）锅筒（汽包）相继完成高难度吊装作业。此次双锅筒吊装完成，标志着项目建设取得重大阶段性成果。

据悉，作为乙烯项目核心配套装置，动力站的设备安装精度直接关系全厂蒸汽供应及系统稳定性。吊装的两台锅筒规格均为Φ2400×13400mm，单台由汽包本体、承重梁及吊杆组成，总净重106.6t，计入吊具后总吊装载荷达123.6t。

为了安全平稳的完成吊装作业，吊装团队研发双套绳锁各自承重一体化吊装工法，通过两套独立绳锁系统实现汽包与承重梁的协同受力控制。对吊装过程中各部件受力状态进行模拟验证，创新性地将主吊绳锁分为汽包承载系统与承重梁承载系统，通过计算设置差异化绳长与张力参数，确保偏心状态下设备整体稳定。

此外，采用三维坐标定位+导链微调技术，通过在承重梁预设4组对称吊耳，并配置高精度导链调节装置，结合全站仪实时监测，实现承重梁水平度偏差控制在±2mm以内，标高误差控制在±3mm范围内，满足安装标准。

现场，两台锅筒吊装均采用500吨履带起重机（主吊）直接提升法，配置超起工况以提升吊装性能。在吊装过程中，对设备提升路径、起重机站位及障碍物进行三维模拟，确保吊装作业安全可控。

两台锅筒的成功吊装，实现了三大技术创新：一是首创双套绳锁各自承重一体化吊装工法，较传统分体吊装工艺缩短单台工期35%；二是通过导链调节系统实现大型偏心设备的毫米级安装精度；三是锅筒吊装时，建立了BIM三维（起重机、设备、钢体建筑物）模拟实现吊装工艺优化体系。

随着两台锅筒的精准就位，独山子石化塔里木二期乙烯项目动力站核心设备安装全部完成，正式进入系统调试冲刺阶段。